Cưa xẻ, sấy gỗ, ngâm tẩm, gia công bán thành phẩm và gia công hoàn thiện được xem là những công đoạn quan trọng trong quy trình chế biến và gia công gỗ. Trong đó, quy trình gia công bán thành phẩm có thể tạo ra những chi tiết gỗ như mặt bàn, chân ghế, khung tủ… vừa thẩm mỹ, vừa bền bỉ và có khả năng tự bảo vệ tốt. Nhờ đó, giúp các doanh nghiệp sản xuất tiết kiệm nguồn nguyên liệu gỗ, đồng thời tạo ra những sản phẩm có thể lưu trữ trong thời gian dài mà không sợ bị hư hỏng. Qua bài viết sau đây, chúng ta hãy cùng Timber Phoenix khám phá sâu hơn về các bước trong quy trình gia công bán thành phẩm gỗ, kể từ khâu thiết kế sản phẩm, cho đến chuẩn bị gỗ, cưa xẻ, khoan lỗ, xử lý bề mặt và kiểm tra chất lượng.
Tìm hiểu các bước trong quy trình gia công bán thành phẩm gỗ.
Bước 1 – Thiết kế sản phẩm.
Công đoạn thiết kế sản phẩm được thực hiện như thế nào? Trong quy trình gia công bán thành phẩm, thì công đoạn thiết kế sẽ quyết định đến chất liệu, hình dáng, kích thước, tính năng và chất lượng của sản phẩm gỗ cuối cùng (hay gọi là Finished Wood Products). Quá trình thiết kế thường được thực hiện bởi đội ngũ chuyên nghiệp nhằm tạo ra những chi tiết gỗ có thể đáp ứng các tiêu chuẩn kỹ thuật và yêu cầu của khách hàng về chức năng, tính thẩm mỹ và chi phí.
Cụ thể, trong quy trình gia công bán thành phẩm thì khâu thiết kế thường bao gồm các bước chính như sau:
- Phân tích yêu cầu của khách hàng: Đội ngũ thiết kế sẽ tổng hợp thông tin và phân tích yêu cầu của khách hàng. Hoặc doanh nghiệp cần phải tiến hành nghiên cứu, khảo sát nhu cầu của thị trường đối về chức năng và tính thẩm mỹ của sản phẩm.
- Nghiên cứu tiêu chuẩn sản phẩm: Sau khi xác định được loại sản phẩm cần chế tạo, bước tiếp theo là nghiên cứu về các tiêu chuẩn kỹ thuật mà sản phẩm cần có, bao gồm: tỷ lệ, vật liệu, kích thước, hình dáng, tính năng và công nghệ sản xuất.
- Thiết kế bản vẽ sản phẩm: Các nhà thiết kế sẽ sử dụng phần mềm chuyên dụng để tạo nên bản vẽ sản phẩm với những chi tiết và thông số rõ ràng, để khâu gia công sau đó được triển khai một cách thuận lợi và chính xác hơn.
- Kiểm tra bản vẽ sản phẩm: Trước khi tiến hành sản xuất, đội ngũ thiết kế cần kiểm tra bản vẽ thiết kế một cách kỹ lưỡng, đồng thời gửi chúng đến khách hàng để phê duyệt hoặc đưa ra yêu cầu sửa đổi nếu cần thiết.
Tóm lại, sau khi có được bản vẽ thiết kế của sản phẩm hoàn chỉnh, với đầy đủ thông tin về kích thước, hình dạng và chất lượng, cũng như màu sắc, loại gỗ và các chức năng cụ thể thì quá trình gia công bán thành phẩm mới bắt đầu tiến hành.
Xem thêm: Vai trò của thiết kế trong vòng đời sản phẩm gỗ.
Bước 2 – Chuẩn bị gỗ.
Công đoạn chuẩn bị gỗ được thực hiện như thế nào? Trong quá trình gia công bán thành phẩm, nếu như công đoạn chuẩn bị gỗ một cách cẩn thận sẽ giúp cho các khâu sản xuất tiếp theo trở nên hiệu quả hơn. Việc chuẩn bị gỗ cần phải đảm bảo chúng sở hữu các đặc tính phù hợp cho từng mục đích như là xây dựng, sản xuất đồ ngoại thất, đồ nội thất hoặc đồ trang trí… Và tốt nhất nên tuân thủ theo các ghi chú, hướng dẫn đã có trong bản vẽ thiết kế của sản phẩm.
Để việc chuẩn bị nguyên liệu gỗ diễn ra một cách thuận lợi, chúng ta có thể áp dụng các bước cơ bản như sau:
- Thu thập gỗ: Gỗ nguyên liệu có thể được thu thập bằng nhiều cách khác nhau, chẳng hạn như tổ chức khai thác trực tiếp hoặc thu mua thông qua các nhà cung cấp gỗ uy tín trên thị trường… Trong suốt quá trình này, chúng ta nên chú trọng lựa chọn loại gỗ sở hữu kích thước, màu sắc, vân gỗ, độ bền và độ cứng phù hợp với nhu cầu của ứng dụng. (Tìm hiểu thu thập gỗ là gì?).
- Thực hiện cưa xẻ, sấy gỗ: Gỗ nguyên liệu cần được tiến hành cưa xẻ (thô), ngâm tẩm, sấy khô trước khi thực hiện gia công để đảm bảo sản phẩm có kích thước chuẩn và độ ẩm ổn định. Điều này sẽ giúp hạn chế tình trạng biến dạng, cong vênh và nứt gãy trong quá trình sản xuất. (Tìm hiểu sấy gỗ là gì?).
- Kiểm tra trạng thái gỗ: Sau khi hoàn thành quá trình sấy gỗ, chúng ta cần kiểm tra trạng thái của gỗ, bao gồm độ ẩm, độ cong vênh hoặc nứt nẻ… Nếu như vẫn còn phát hiện thêm khuyết điểm, chúng ta phải áp dụng một số biện pháp khắc phục phù hợp như trám gỗ, mài mịn hoặc cắt bỏ nếu gỗ bị hư hại nghiêm trọng. (Tìm hiểu khuyết điểm của gỗ là gì?).
- Phân loại và sắp xếp gỗ: Trong giai đoạn này, chúng ta tiến hành phân loại gỗ theo các tiêu chí như chủng loại gỗ, màu sắc, vân gỗ, độ dày, chức năng… Và cần gắn nhãn cho nguyên liệu để tránh xảy ra nhầm lẫn trong quá trình sản xuất.
Như vậy, công tác chuẩn bị nguyên liệu để phục vụ cho quá trình gia công bán thành phẩm cần đảm bảo rằng nguồn gỗ đầu vào đã được cưa xẻ thô, tẩm sấy và có chất lượng tốt để sẵn sàng sử dụng cho các công đoạn tiếp theo.
Xem thêm: Chuẩn bị gỗ là gì? Vai trò và tiêu chí khi chuẩn bị gỗ.
Bước 3 – Cưa xẻ gỗ.
Công đoạn cưa xẻ gỗ được thực hiện như thế nào? Mặc dù ở bước trên, công đoạn cưa xẻ gỗ đã được nhắc đến nhưng chúng ta cần lưu ý rằng đó mới chỉ là cưa xẻ thô. Nghĩa là cây gỗ sau quá trình khai thác sẽ được xẻ nhỏ thành tấm gỗ, thanh gỗ, ván gỗ… nhằm thuận tiện trong quá trình vận chuyển, lưu trữ và chế biến tiếp theo. Còn đối với quy trình gia công bán thành phẩm, chúng ta sẽ xử lý các tấm gỗ lớn để chúng đạt được kích thước và hình dáng theo như bản vẽ. Tại bước này, người thợ mộc cần đảm bảo vết cắt được mịn màng, đều và phẳng, không gây lãng phí nguồn tài nguyên tự nhiên.
Cụ thể, trong quá trình cưa xẻ gỗ nhằm phục vụ cho gia công bán thành phẩm, chúng ta cần phải chú ý các bước như sau:
- Chuẩn bị máy móc và dụng cụ: Tùy vào quy mô sản xuất mà chúng ta nên lựa chọn dụng cụ cưa xẻ gỗ phù hợp, đó có thể là cưa tay, cưa máy hoặc hệ thống máy CNC… Ví dụ, đối với các dự án có quy mô nhỏ, chúng ta có thể dùng cưa thủ công hoặc máy móc chuyên dụng; Còn đối với các dự án có quy mô lớn, cần sản xuất hàng loạt thì nên sử dụng máy CNC để tiết kiệm thời gian và tăng năng suất.
- Xác định kích thước và hình dạng: Từ những ghi chú trên bản vẽ, chúng ta tiến hành đo đạc và đánh dấu những vị trí cần cắt bằng bút chì, phấn hoặc băng keo… Nhằm đảm bảo sản phẩm sau khi cưa sẽ có kích thước và hình dạng đúng như yêu cầu.
- Chú ý đến hướng vân gỗ: Chúng ta cũng nên chú ý đến yêu cầu về tính thẩm mỹ của vân gỗ trước khi thực hiện cưa. Ví dụ, nếu cần thể hiện những đường vân gỗ tròn trên sản phẩm thì chúng ta nên cưa ngang khối gỗ; nếu bản vẽ yêu cầu đường vân gỗ hình sóng nước, chúng ta nên cưa dọc theo chiều dài khối gỗ. (Tìm hiểu vân gỗ là gì?).
- Kiểm tra chất lượng vết cắt: Cuối cùng, chúng ta cần kiểm tra chất lượng các tấm gỗ, đảm bảo chúng được cắt đều tay và có bề mặt gỗ mịn màng..
Có thể nói, quá trình cưa xẻ sẽ giúp biến đổi các tấm gỗ lớn thành những chi tiết gỗ có kích thước và hình dạng phù hợp với thiết kế. Đồng thời phải đảm bảo chất lượng của bề mặt gỗ để sẵn sàng cho các công đoạn tiếp theo, bao gồm: khoan lỗ, xử lý bề mặt, sơn phủ bảo vệ…
Xem thêm: Cưa xẻ gỗ là gì? Vai trò và ứng dụng của cưa xẻ gỗ.
Bước 4 – Khoan lỗ.
Công đoạn khoan lỗ được thực hiện như thế nào? Khoan lỗ là công đoạn tạo ra những điểm ghép nối hoặc các chi tiết trang trí trên bề mặt sản phẩm. Bước này cần được thực hiện trong quy trình gia công bán thành phẩm một cách cẩn thận, đảm bảo không làm trầy xước hoặc nứt gãy nguyên liệu.
Hiện nay, có 03 phương pháp khoan lỗ được áp dụng phổ biến như sau:
- Khoan lỗ thủ công: Phương pháp này được thực hiện bằng các dụng cụ khoan tay đơn giản và cần phải có người trực tiếp cầm máy khoan thực hiện một cách thủ công. Do đó, khoan lỗ thủ công có ưu điểm là chi phí thấp và dễ xử lý, mặc dù vậy cần phải đầu tư nhiều thời gian và công sức, nhưng độ chính xác lại không cao. Phương pháp khoan lỗ thủ công chỉ phù hợp với các lỗ có kích thước nhỏ, đường kính từ 1-10mm.
- Khoan lỗ bằng máy: Phương pháp này được thực hiện bằng các loại máy móc chuyên dụng, chẳng hạn như máy khoan bàn, máy khoan đứng… giúp gia tăng năng suất và có độ chính xác cao. Tuy nhiên, công đoạn này lại đòi hỏi chi phí đầu tư cao, do đó các doanh nghiệp cần cân nhắc thêm về bài toán tài chính. Phương pháp khoan lỗ bằng máy phù hợp với các lỗ có kích thước lớn, đường kính từ 10mm trở lên.
- Khoan lỗ bằng CNC: Phương pháp này sử dụng máy khoan gỗ CNC, cũng như có thể kết hợp và ứng dụng các công nghệ hiện đại như AI, IoT… để thực hiện khoan lỗ và quản lý hoạt động sản xuất với độ chính xác cao. Phương pháp khoan lỗ bằng CNC phù hợp với các lỗ có hình dạng phức tạp, đường kính từ 1mm trở lên.
Ngoài ra, cần lưu ý rằng, kích thước đường kính lỗ được tạo ra ở mỗi phương pháp khoan còn phụ thuộc vào các yếu tố khác như: loại mũi khoan, loại gỗ, tốc độ và áp lực khoan.
Bước 5 – Xử lý bề mặt.
Công đoạn xử lý bề mặt được thực hiện như thế nào? Sau khi các chi tiết gỗ đã đáp ứng yêu cầu kích thước và hình dáng theo như bản vẽ thiết kế, chúng ta cần tiến hành xử lý bề mặt gỗ với các bước chà nhám, đánh bóng, phủ các chất bảo vệ… Nếu như công đoạn này được thực hiện một cách cẩn thận, có thể giúp cho sản phẩm tránh khỏi sự gây hại của nhiệt độ, độ ẩm, ánh sáng, nấm mốc, mối mọt và nhiều loại côn trùng khác.
Trong quy trình gia công bán thành phẩm, công đoạn xử lý bề mặt gỗ được thực hiện với các bước cơ bản như sau:
- Xử lý thô: Công đoạn xử lý thô sử dụng các công cụ thủ công như giấy nhám, bàn chải… hoặc một số loại máy móc chuyên dụng như máy chà nhám, máy bào và máy tiện. Quá trình này giúp tạo ra bề mặt gỗ nhẵn mịn.
- Xử lý bóng: Công đoạn xử lý bóng sử dụng các lớp phủ tạo bóng, giúp tạo ra bề mặt gỗ bóng mịn và sang trọng. Ngoài ra, chúng ta cũng có thể sử dụng các chất bảo vệ khác có chức năng tương đương.
- Xử lý nhám: Tùy thuộc vào yêu cầu thẩm mỹ của người dùng mà công đoạn này có thể được thực hiện hoặc không. Chúng ta có thể sử dụng sơn nhám hoặc máy phun cát để tạo độ nhám cho bề mặt của sản phẩm gỗ.
- Tạo lớp bảo vệ: Chúng ta có thể sử dụng các chất bảo vệ để giúp cho sản phẩm tăng khả năng chống chịu trước các tác nhân gây hại như ánh sáng, độ ẩm, nhiệt độ và côn trùng hoặc nấm mốc… Điều này sẽ đảm bảo sản phẩm có hiệu suất sử dụng cao và hoạt động bền bỉ trong thời gian dài.
Nhìn chung, công đoạn xử lý bề mặt gỗ bao gồm nhiều bước đóng vai trò quan trọng trong quá trình gia công bán thành phẩm. Nếu như chúng ta biết cách và kỹ lưỡng trong quá trình thực hiện sẽ giúp tạo ra những bề mặt gỗ vừa đảm bảo tính thẩm mỹ, vừa tăng cường khả năng chống chịu trước nhiều yếu tố gây hại.
Xem thêm: Xử lý bề mặt gỗ là gì? Vai trò và ứng dụng của xử lý bề mặt gỗ.
Bước 6 – Kiểm tra chất lượng.
Công đoạn kiểm tra chất lượng được thực hiện như thế nào? Sau khi đã trải qua các bước theo quy trình gia công bán thành phẩm ở trên, thì những chi tiết gỗ gần như đã được hoàn thiện. Tuy nhiên, chúng cần được kiểm tra kỹ lưỡng một lần nữa để đảm bảo chất lượng trước khi sử dụng hoặc lưu kho.
Cụ thể, các tiêu chí giúp đánh giá chất lượng của sản phẩm sau quy trình gia công bán thành phẩm, bao gồm:
- Kiểm tra hình dạng: Đầu tiên, chúng ta cần kiểm tra xem kích thước, hình dạng của sản phẩm có đạt yêu cầu so với bản vẽ thiết kế hay không.
- Kiểm tra độ nhẵn mịn: Bên cạnh đó, cần kiểm tra mức độ nhẵn mịn của bề mặt gỗ, nhằm đảm bảo không có vết lồi lõm, sần sùi hay khuyết điểm nào khác xuất hiện.
- Kiểm tra độ bóng: Ngoài độ mịn, trong một số trường hợp chúng ta cũng cần kiểm tra độ bóng của bề mặt của sản phẩm. (Tìm hiểu độ bóng của gỗ là gì?).
- Kiểm tra độ bền: Các chi tiết gỗ cần đáp ứng về độ bền, độ cứng, khả năng chịu lực và có thể thực hiện đúng chức năng. (Tìm hiểu độ bền của gỗ là gì?).
- Kiểm tra tính thẩm mỹ: Đối với yếu tố thẩm mỹ, chúng ta có thể được kiểm tra bằng cách so sánh giữa thành phẩm thực tế và bản vẽ thiết kế. (Tìm hiểu tính thẩm mỹ của gỗ là gì?).
Như vậy, công đoạn kiểm tra chất lượng là một bước quan trọng trong quy trình sản xuất gỗ, giúp đảm bảo chất lượng của sản phẩm đầu ra. Đối với những dự án có quy mô lớn, cần thực hiện kiểm tra nhiều lần bởi những bộ phận khác nhau để tránh sai sót. Bởi vì, dù chỉ là những khuyết điểm rất nhỏ cũng có thể làm giảm mức độ uy tín của thương hiệu trong mắt khách hàng.
Kết luận.
Thông qua sự tìm hiểu các bước trong quy trình gia công bán thành phẩm ở gỗ, bao gồm thiết kế, cưa xẻ, khoan lỗ, xử lý bề mặt và kiểm tra mà Timber Phoenix đã trình bày ở trên. Hy vọng bạn đã nhận ra mỗi công đoạn trong quy trình gia công bán thành phẩm đều cần thiết trong việc tạo ra những chi tiết gỗ chất lượng. Nếu thực hiện từng bước một cách chính xác, chúng ta có thể tối ưu nguyên liệu và nguồn nhân lực, nhờ đó góp phần tiết kiệm chi phí, nâng cao năng lực sản xuất và chất lượng của sản phẩm.
